2）整体布局和物流设计，全面精益导入：包括工厂园区整体布局，充分考虑限制条件，如平台、新旧工厂的功能定位、目标、柔性化、行业自动化水平等，基于物流强度的大区域划分和车间布局，物料进场卸货区域与成品发货区域的规划与设计，厂房内外部辅助设施的规划与设计，参观路线和沿线参观点、内容、样式的设计，新工厂色彩、照明、温度的综合设计，园区道路、绿化、路灯、环保的综合设计，老工厂与新工厂的连接，新工厂目视化管理的设计，新工厂信息化管理系统的规划与建议，精益思想在新工厂的应用，如拉动、快速换线、节拍控制、线体平衡、价值流的分析等等。
3）构建互联工厂物料立体复合配送模式：基于所有物料的PFEP分析，建立了悬挂链、输送带、AGV、空中板链四种物料建立立体复合配送模式，整体物流强度降低60%，实现自动化率75%，为互联工厂的完整实现奠定了良好基础。
4）构建精益的双U一个流工艺布局，实现连续一个流生产精益模式。
5）应用3D仿真模拟为新工厂运行提供保证。
4、实施与推进 ：
为了确保新工厂方案的全球先进性和前瞻性，保证新工厂目标的顺利实现，我们系统研究了同行业全球标杆企业的做法，在此基础上构建智能制造模型。咨询团队从新工厂一开始动工打地基时就介入，花费6个月时间规划新工厂整体方案，与自动化设备厂商以及信息化软件厂商沟通，协调方案中各方资源的整体配置，确保满足新工厂运行的整体要求，然后在接下来的6个月时间辅导企业团队完成生产线与设备的安装调试和培训工作，整整一年时间，新工厂开始投产运行。
5、实施效果 ：
新工厂规划历时一年顺利投产，运行半年时间内，实际结果与设计方案基本吻合，实现产能提升2倍，人员实现减半的目标，成为该集团电热产品的互联工厂标杆。
